截至2月13日，中石油塔里木油田针对库车山前超深井固井技术瓶颈，创新形成超深气井尾管全过程塞流固井工艺技术，在克深905井等3口井成功应用，固井合格率由45%提高至85%，有效破解了山前构造复杂深井超深井固井漏失难题。
塔里木油田立足库车、塔北、塔中三大油气勘探阵地，分区块、分层位、分井段，推行一井一策、一层一法，不断探索总结形成了适合地质特性的提速技术“套餐”。全井筒配套技术成为钻井又好又快的制胜法宝，钻井实现一升双降，即2016年比上年生产时效提高2.95%，事故时效降低2.68%、复杂时效降低0.27%。
塔中区块碳酸盐岩井具有“塌、黏、卡、溢、漏”的特性。为此，技术人员运用“近小断层，远大断层”的思路，创新推行“迂回战术”避开目的层打目的层，由过去的瞄准储层打井到现在贴着储层“头皮”打井，有意避开缝洞，有效减少井漏等复杂情况。中古511-7X井复合钻进至5408.11米发生井漏，出口失返。针对碳酸盐岩地层易漏易喷的特点，优选桥浆堵漏技术，优化架桥材料级配，确保堵漏一次成功，降低了复杂处理时间和漏失量。去年，塔中区块钻井成功率达90%，连续4年钻井成功率超85%。
塔北碳酸盐岩因高温、高压、高含硫，井控风险大。针对易垮、易漏、易卡等问题，工程技术人员因层制宜，调配合口对味的技术套餐，在富源区块二开上部可钻性较强地层，推广使用高效螺杆+PDC钻头，二开下部“硬骨头”井段应用扭力冲击器+个性化PDC钻头组合。这种“上一套、下一套”的集成组合，极大地提高了钻井速度。富源区块平均机械钻速提高62.3%，每小时由6.05米提高到9.82米，钻井时效达95%以上，单井平均成本下降30%。
库车地区属于典型的“三超”气井，压力、温度、井深屡创新高，地层倾角最大75度，存在逆冲断层、盐膏层、高压盐水层，目的层白垩系裂缝发育，钻井过程中易上喷下漏，成为效益勘探的掣肘因素。
为有效避开诸多安全风险，工程技术人员创新盐间超高压盐水层安全钻井技术，形成了盐间高压盐水层放水泄压技术方案，合理优化目的层钻井液密度，大幅降低目的层复杂时效，并在目的层使用涡轮+孕镶钻头钻进，基本实现一趟钻完成目的层进尺目标，2016年钻井事故复杂时效比上年降低47%。目前，地质条件最复杂、钻井周期最长的克深9区块第三轮钻井已达到370天以内完钻水平。
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